Tritonex je proistekao iz praktičnog iskustva i konkretnih potreba izvođača, što je kompaniju prirodno usmerilo ka razvoju sopstvenih proizvoda. Umesto brzih i lakih rešenja, fokus je bio na postepenom građenju znanja kroz iskustvo i kontrolu celokupnog procesa. Takav pristup danas omogućava bržu reakciju na zahteve tržišta, neposrednu komunikaciju sa korisnicima i razvoj rešenja koja su provereno funkcionalna u praksi, što ujedno predstavlja i njihovu ključnu konkurentsku prednost.
Iza svakog kvalitetnog poda ne stoji samo dobra ugradnja, već čitav niz odluka – od razvoja materijala i kontrole proizvodnje do izbora pravih alata na gradilištu. U tom lancu, kompanija Tritonex d.o.o. zauzima specifičnu poziciju: ne samo kao distributer, već kao proizvođač sistema za lepljenje i završnu obradu parketa. Kroz linije PARFIX, PARLACK i OLIWAX, ali i saradnju sa renomiranim proizvođačima opreme, Tritonex povezuje laboratoriju i praksu. U razgovoru sa direktorom Milanom Kostadinovićem i tehnologom Slobodanom Grujićem, prolazimo kroz ceo proces – od razvoja proizvoda do njihove primene na terenu.
Slobodan Grujić za časopis „Podovi“
Kako izgleda proces razvoja jednog proizvoda – od ideje do gotovog PARFIX ili PARLACK sistema koji dolazi na gradilište?
Proces razvoja jednog proizvoda prolazi kroz nekoliko faza:
- Identifikacija potrebe i rešenje
Sve počinje na terenu i na zahtev krajnjeg potrošača. R&D na dobijeni zahtev uočava specificifičnost zahteva na osnovu koga definiše ciljeve. Na osnovu tih podataka, razvojni tim definiše projektni zadatak. - Kreiranje početne – laboratorijske recepture
Nakon toga se kreira početna receptura, odabir veziva, punilaca, aditiva i ostalog kako bi se postigla željena svojstva. Rade se preliminarne laboratorijske probe, nakon kojih se vrše prva testiranja. - Rigorozno laboratorijsko testiranje
Pre nego što sistem dobije ime PARFIX ili PARLACK, on prolazi kroz „stres testove“.
Proizvodi se laboratorijski izlažu svim potrebnim testovima, na adheziju, smicanje, mehaničku otpornost i sl.
- Pilot proizvodnja i „laboratorijsko-terenska“ provera
Pre masovne proizvodnje, laboratorijski napravljena šarža se nanosi na test-površine koje simuliraju stvarne uslove na gradilištu. Prati se obradivost (kako se materijal ponaša pod gletericom ili valjkom) utvrđuje se potrošnja, vreme sušenja i ostali ključni parametri, na različitim temperaturama i različitim vlažnostima vazduha. - Industrijska proizvodnja i kontrola kvaliteta
Kada formulacija bude odobrena i nakon svih provera, postaje predmet proizvodnje u industrijskim šaržama. Ključni princip je konzistentnost i na čemu insistiramo – svaka šarža koja izađe iz fabrike mora biti identična prethodnoj. Kontrolna laboratorija proverava svaki proizvod kako i međufaznim procesima tokom proizvodnje, tako i pre šaržnog pakovanja. - Logistika i tehnička podrška na objektu
Sistem stiže na gradilište u namenskoj ambalaži, ali proces se tu ne završava. Uz proizvod dolazi i tehničko uputstvo (metoda ugradnje), a često i obuka izvođača na samom terenu, ili kroz kurseve, kako bi se osiguralo da proizvod bude ugrađen na način da bude dugovečan i funkcionalan.
Koliko su laboratorijska ispitivanja i kontrola kvaliteta važni u vašoj proizvodnji i kako osiguravate konzistentnost iz serije u seriju?
Laboratorijska ispitivanja i kontrola kvaliteta su temelj svake ozbiljne proizvodnje jer osiguravaju da svaki proizvod bude bezbedan, efikasan i identičan prethodnom. Radi se stalna kontrola proizvoda, kako međufazna tokom proizvodnje, tako i završna. Bez njih, proizvodnja bi se svela na nagađanje.
Možda Vas zanima:
intervju: Jovana Berat, Abv Interiors – Na šta treba obratiti pažnju prilikom izbora podova?
Intervju: Anđela Đokić – Granica između crteža i gradilišne prašine i šta kad stvari krenu naopako?
intervju: Nebojša Vujnović – Zašto kvalitet poda počinje mnogo pre ugradnje
Kod lepkova za parket i za druge podne obloge – kako razmišljate o formulaciji da bi proizvod bio istovremeno pouzdan za majstora i prilagodljiv različitim uslovima na terenu?
Kada kreiramo formulacije lepkova za parket i podne obloge, fokus je na balansu između fizičko-hemijske stabilnosti i praktične primene. Cilj je da proizvod na gradilištu pri uslovima ugradnje pruži maksimalnu snagu spoja.
Sertifikati i standardi danas imaju veliku težinu – koje norme Vaši proizvodi ispunjavaju i koliko to zaista znači izvođačima na terenu?
Sertifikati nisu samo „papir“, već garancija kvaliteta koja direktno utiče na sigurnost i dugovečnost objekta. Naši proizvodi ispunjavaju ključne domaće i evropske norme (poput CE znaka i specifičnih ISO standarda), što izvođačima donosi konkretne prednosti.
Održivost više nije samo trend – na koji način je implementirate u proizvodnju, posebno kada govorimo o lakovima na vodenoj bazi i sistemima za završnu obradu drveta?
Održivost u industriji lepkova i završnih lakova više nije „dodatak“, već osnova modernog poslovanja. Implementaciju vršimo kroz dva ključna faktora:
- Smanjenje štetnih emisija (VOC)
Fokus je na prelasku sa poliuretanskih lakova na bazi razređivača na lakove na bazi vode. Oni drastično smanjuju emisiju isparljivih organskih jedinjenja (VOC), što direktno poboljšava kvalitet vazduha i u proizvodnom pogonu i u domu krajnjeg korisnika. - Bioobnovljive sirovine:
Savremeni sistemi završne obrade sve više koriste smole dobijene iz biljnog otpada umesto iz nafte. Cilj je da se postigne ista izdržljivost (otpornost na ogrebotine i hemikalije) uz značajno manji ugljenični otisak.
Milan Kostadinović za časopis „Podovi“
Tritonex je na domaćem tržištu prepoznat kao proizvođač, što je i dalje retkost – kako je taj razvojni put izgledao i šta Vam ta pozicija danas omogućava u odnosu na konkurenciju?
Tritonex je nastao iz prakse i realnih potreba izvođača, što nas je prirodno usmerilo ka razvoju sopstvenih proizvoda. Nismo išli prečicom, već smo gradili znanje kroz iskustvo i kontrolu celog procesa. Danas nam to omogućava bržu reakciju na tržištu, direktnu komunikaciju sa korisnicima i razvoj rešenja koja zaista funkcionišu u praksi – što je naša ključna prednost u odnosu na konkurenciju.
Kada pređemo na gradilište – šta je po Vašem iskustvu najkritičniji trenutak u pripremi podloge koji određuje sudbinu celog poda?
Najkritičniji trenutak je realna procena podloge – posebno vlage i njene spremnosti za rad. Ako se to pogrešno proceni, kasnije više nema prave korekcije i ceo sistem može da dođe u problem.
Prajmeri često ostaju “nevidljiv” sloj… u kojim situacijama oni prave razliku između sigurnog i rizičnog sistema?
Prajmeri prave ključnu razliku upravo onda kada podloga nije idealna – kada postoji zaostala vlaga, kada je površina prašnjava ili slaba i kada treba ojačati vezu između podloge i narednog sloja. Uz to, pravilno odabran prajmer smanjuje potrošnju lepka i doprinosi sigurnosti i ekonomičnosti celog sistema. U našoj ponudi imamo pet vrsta prajmera za različite uslove rada, ali bih posebno izdvojio Parfix Block 4,5, koji se pokazao kao veoma važno rešenje kod problematičnih podloga sa povišenom vlagom i koji daje dodatnu sigurnost kompletnom sistemu.
Kako majstor da razmišlja pri izboru lepka kada se susretne sa različitim vrstama podnih obloga i podloga u realnim projektima?
Majstor pri izboru lepka mora da razmišlja o kompletnom sistemu, a ne samo o proizvodu koji koristi. To znači da u obzir mora da uzme vrstu podne obloge, stanje i tip podloge, opterećenje prostora i uslove eksploatacije.
Parfix Hybrid serija lepkova može da odgovori i na najzahtevnije uslove rada, ali se dobrom procenom sistema u mnogim situacijama mogu primeniti i lepkovi iz ekonomičnijih Parfix serija. Najvažnije je da izbor bude tehnički ispravan, dugoročno siguran i prilagođen konkretnom projektu.
Gde se u praksi najviše greši tokom samog lepljenja i ugradnje parketa – ne u teoriji, već na gradilištu?
U praksi se najčešće greši zbog nepoštovanja procedura koje je propisao proizvođač, uglavnom usled rokova, pritiska na gradilištu ili improvizacije samih izvođača. Najčešći problemi su nedovoljno proverena podloga, neadekvatna temperatura prostorije i materijala tokom ugradnje, pogrešan izbor gleterice, neodgovarajuća količina lepka i nepoštovanje otvorenog vremena. Drugim rečima, problem najčešće nije u samom proizvodu, već u proceni i disciplini izvođenja. Kod parketa i najmanja greška u toj fazi kasnije može da postane veliki problem. Upravo iz takvih situacija u praksi nastala je i naša RP serija proizvoda, razvijena za sanaciju loše zalepljenih zona parketa, kao i za popravku starih rasušenih parketa bez potrebe za skidanjem.
Brušenje parketa je faza gde se vidi zanat – kako savremeni alati i abrazivi utiču na finalni rezultat i koliko skraćuju proces?
Brušenje parketa je faza u kojoj se najjasnije vidi i zanat i značaj kvalitetne opreme. Janser mašine u kombinaciji sa Starcke abrazivima omogućavaju precizniji rad, ravnomerniju obradu i vrhunski finalni izgled poda, uz značajno brži i efikasniji proces.
Mase za fugovanje i završna priprema često se „ubrzavaju” – šta se time gubi i kako pravilno zatvoriti tu fazu pre lakiranja ili uljenja?
Kada se fugovanje i završna priprema ubrzavaju, najviše se gubi na kvalitetu finalne površine. Bez dovoljno vremena za sušenje, pravilnog brušenja i dobre pripreme, ni lak ni ulje kasnije ne mogu da daju pun rezultat. Zato smo razvili tri vrste fug masa za različite zahteve u praksi. Posebno bih izdvojio Parfix G Filler, fug masu ojačanu vlaknima, koja pouzdano popunjava fuge do 3 mm i daje sigurnu osnovu za kvalitetnu završnu obradu poda.
Kada govorimo o završnoj obradi – u kojim situacijama se bira lak, a kada ulje ili vosak, i kako to utiče na dugoročnu eksploataciju poda?
Izbor završne obrade zavisi od namene prostora, željenog izgleda poda i načina održavanja. U našem sistemu, Parlack lakovi se biraju kada su prioritet otpornost i lakše održavanje, dok se Oliwax ulja koriste kada se želi prirodniji izgled drveta, naglašena tekstura i mogućnost jednostavnijih lokalnih popravki. I jedan i drugi sistem mogu se primenjivati i u stambenim i u javnim prostorima, uz pravilan izbor proizvoda prema stepenu opterećenja.
Takav izbor direktno utiče i na dugoročnu eksploataciju poda – lak pruža jaču površinsku zaštitu, dok ulje traži više redovnog održavanja, ali omogućava lakše osvežavanje i obnovu poda.
Kongres koji organizujete okuplja ljude iz cele struke – šta Vam je bio osnovni motiv da ga pokrenete i šta želite da majstori i izvođači zaista „ponesu” sa sobom?
Osnovni motiv da pokrenemo Profloor Congress bio je da okupimo struku na jednom mestu i otvorimo prostor za razmenu znanja, iskustava i konkretnih rešenja iz prakse.
Kao organizator, kompanija Tritonex je kroz Profloor Congress uspela da poveže vrhunske stručnjake i partnere iz cele Evrope i napravi ozbiljan iskorak u povezivanju struke i podizanju standarda ugradnje podnih sistema u regionu. Posebno mi je drago što smo kroz praktične demonstracije i direktnu razmenu iskustava pokazali da možemo ne samo da pratimo, već i da postavljamo savremene trendove. Verujem da je ovo tek početak i da Profloor Congress ima potencijal da postane ključni događaj za celu industriju u jugoistočnoj Evropi.
Koliko će budućnost podova zavisiti od razvoja materijala u fabrikama, a koliko od znanja na gradilištu – i gde vidite najveći jaz danas?
Razvoj materijala će sigurno nastaviti da pomera granice, ali o budućnosti podova neće se odlučivati samo u fabrikama, već podjednako i na gradilištu. Možete imati vrhunski proizvod, ali bez znanja, pravilne procene i tačne primene nema ni trajnog ni kvalitetnog rezultata.
Najveći jaz danas vidim upravo između onoga što savremeni sistemi mogu da pruže i onoga što se zaista primeni u praksi. Zato će ključ razvoja industrije biti u tome da inovacije prati i ozbiljna edukacija izvođača.
